一、工程實例
某鎢礦選廠于2007年投入生產(chǎn)，在原礦中，金屬鎢的儲量相對較大，同時伴生金屬包括銅、鉬等。在選廠生產(chǎn)中，全廠分為重選段和細泥段二個作業(yè)工段，其中，重選段每天能夠處理原礦約4500t，選礦工藝相對成熟，但還未實現(xiàn)系統(tǒng)的自動化控制，工人僅僅能夠憑借自身的經(jīng)驗進行手動調(diào)節(jié)，不僅較難實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的及時準確控制，難以獲得良好的生產(chǎn)指標，同時也缺乏合理有效的管理數(shù)據(jù)支撐，在成本核算中存在著較大的困難。應用選礦自動化技術(shù)，能夠充分考慮選礦過程中存在的各種影響因素，同時能夠隨著入選礦石性質(zhì)的變化，自動改變對于各個變量的管理和控制，使得選礦指標能夠達到*佳值，同時豐富管理手段，提高管理效果，降低管理成本。在鎢礦選廠生產(chǎn)中，應用工業(yè)雙氧水流量計組成自動化監(jiān)控系統(tǒng)，能夠有效豐富選礦管理手段，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。本文結(jié)合相應的工程實例，對自動化監(jiān)控系統(tǒng)在鎢礦選廠生產(chǎn)中的設(shè)計應用進行了分析和探討。
二、自動化監(jiān)控系統(tǒng)設(shè)計
針對鎢礦選廠生產(chǎn)的實際需求，這里應用相應的自動化技術(shù)，對自動化監(jiān)控系統(tǒng)進行了設(shè)計。在系統(tǒng)設(shè)計中，遵循“方案合理、技術(shù)先進、運行可靠、操作方便”的原則，系統(tǒng)整體采用集散控制系統(tǒng)，基于現(xiàn)場總線通訊，其整體網(wǎng)絡構(gòu)架如下：
在設(shè)計區(qū)域建設(shè)中央控制室，包括一個工程師站和一個操作站。DCS主柜設(shè)置在設(shè)備室，位于控制室旁邊，在現(xiàn)場相對集中的區(qū)域，放置一套遠程I/O柜，在主柜與I/O柜間，采用Profibus總線通訊；在工程師站、操作員站及DCS站主柜間，采用以太網(wǎng)通訊。對于上位組態(tài)軟件，采用亞控組態(tài)王軟件平臺，從實際管理需求出發(fā)，進行自主開發(fā)。
根據(jù)該選廠生產(chǎn)管理的實際需要，應該對以下設(shè)備進行相應的監(jiān)測和控制：
（1）水計量：包括全廠14處用水，都需要進行相應的計量考核，實現(xiàn)選廠用水調(diào)度的水平衡。
（2）合格礦計量：在選廠生產(chǎn)過程，一共需要4處合格礦需要進行計量。
（3）原礦石計量：主要是在礦石機車運輸軌道對需要運出的礦石進行計量。
（4）設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測：對選廠生產(chǎn)中各類機械設(shè)備運行狀態(tài)的監(jiān)測和管理。

三、自動化監(jiān)控系統(tǒng)實現(xiàn)
應用自動化監(jiān)控系統(tǒng)，能夠有效實現(xiàn)對選廠生產(chǎn)過程中用水、用電、物料、設(shè)備等的實時在線監(jiān)測，能夠及時對出現(xiàn)的故障進行報警，對需要調(diào)節(jié)的設(shè)備進行控制，同時也可以根據(jù)實際生產(chǎn)需要，生成相應的生產(chǎn)報表。整個自動化監(jiān)控系統(tǒng)包括以下五個組成部分：
（1）設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)。該系統(tǒng)的主要功能，是針對設(shè)備啟停、故障及運行狀態(tài)的監(jiān)測和管理，以及對一些特殊設(shè)備，如圓錐破碎機、棒磨機等工作電流、壓力等的監(jiān)測。在設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)中，通過采集設(shè)備電氣輔助點、熱繼信號點的信號，并將其傳輸?shù)较鄬械膮^(qū)域，然后經(jīng)由多芯線纜，傳輸?shù)絀/O柜的信息采集模塊，為后續(xù)的分析和管理提供相應的數(shù)據(jù)支持。在圓錐破碎機和棒磨機中，存在著獨立的控制系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)與工程師站和操作站的相互通信，設(shè)備的運行狀態(tài)和相關(guān)參數(shù)能夠通過通訊的方式，在自動監(jiān)控系統(tǒng)中準確直觀的反映出來。
（2）棒磨控制系統(tǒng)。在鎢礦選廠生產(chǎn)中，棒磨流程如下：采集到的礦石經(jīng)振動給料機送到輸送皮帶上，經(jīng)單螺旋分級機等環(huán)節(jié)，進入棒磨機進行磨礦加工。在該企業(yè)中，棒磨車間一共有二臺棒磨機。結(jié)合棒磨給料自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)，能夠以棒磨機的實際運行工況為依據(jù)，實現(xiàn)對于振動給料機給料量和給料皮帶運行速度的控制，從而實現(xiàn)對于棒磨進料量的自動調(diào)節(jié)和控制。不僅如此，還能夠根據(jù)實際需要，進行相應的人工干預。棒磨控制系統(tǒng)主要包括PLC、觸摸屏、變頻器以及電流檢測設(shè)備和通訊模塊等組成，通過以太網(wǎng)實現(xiàn)與整個自動化監(jiān)控系統(tǒng)的連接。
（3）水計量系統(tǒng)。根據(jù)選廠新水用量、尾礦回水用量和廠前回水用量，結(jié)合相應的用水分配情況及水處理工藝流程，在14處需要進行計量的供水管道上，安裝工業(yè)雙氧水流量計，將流量信號傳輸?shù)絀/O柜的模擬量輸入模塊，經(jīng)由PLC系統(tǒng)進行處理。水計量系統(tǒng)可以實時顯示各處流量，并進行自動累計，同時按照生產(chǎn)需要，自動生成生產(chǎn)報表。對各水池水位實時顯示，方便生產(chǎn)調(diào)度及時調(diào)整抽水時段，實現(xiàn)生產(chǎn)用電的平峰填谷。在對工業(yè)雙氧水流量計進行選擇時，應該確保其附帶現(xiàn)場儀表，以方便現(xiàn)場了解用水情況。
（4）圓錐破碎控制系統(tǒng)。圓錐破碎控制系統(tǒng)是一個相對獨立的閉環(huán)控制系統(tǒng)，這里選擇西門子200PLC作為核心控制器，利用溫度變送器，實現(xiàn)對于潤滑油溫度的監(jiān)測；利用壓力變送器，實現(xiàn)對油缸壓力的監(jiān)測；利用電流變送器，實現(xiàn)對主電機電流的檢測。PLC系統(tǒng)能夠根據(jù)采集到的數(shù)據(jù)，按照相應的控制模型，輸出一定的控制量，結(jié)合變頻器，控制給礦電機的轉(zhuǎn)速，從而實現(xiàn)對給礦量的控制，保證圓錐破碎機工作負荷的穩(wěn)定性。不僅如此，應該根據(jù)相應的要求，對排礦口的大小進行設(shè)定，并通過液壓系統(tǒng)的電磁閥，對錐體的升降進行控制，以調(diào)整排礦口的大小。在系統(tǒng)中，遠程監(jiān)控級可以通過設(shè)計監(jiān)控界面，實現(xiàn)對于破碎機工作狀態(tài)的監(jiān)測，同時也能夠?qū)崿F(xiàn)參數(shù)的設(shè)置及破碎機的控制。該系統(tǒng)同樣通過以太網(wǎng)，實現(xiàn)與自動化監(jiān)控系統(tǒng)的相互通訊。
（5）供電計量系統(tǒng)。在原本的選廠生產(chǎn)中，供電計量一般都是通過人工抄表的方式進行，不僅工作效率低下，而且容易出現(xiàn)人為失誤。而在該供電計量系統(tǒng)中，可以在需要計量的位置安裝相應的電計量模塊，從而實現(xiàn)對于用電度數(shù)的自動計量，以及對各種電參數(shù)的自動監(jiān)測，如三相電壓、三相電流、有功功率、無功功率、功率因數(shù)等。所有的電計量模塊都能夠通過RS-485通訊，實現(xiàn)與上位計算機系統(tǒng)的相互通訊，并在操作站計算機系統(tǒng)中自動生成相應的記錄報表，方便進行管理。
四、結(jié)語
在實際應用過程中，基于PLC和計算機的選礦生產(chǎn)自動化監(jiān)測系統(tǒng)取得了良好的效果，系統(tǒng)設(shè)計合理，能夠有效滿足實際生產(chǎn)的需要，進行相應的功能和配置設(shè)計；設(shè)備選型合理，從鎢礦山的特點和周邊環(huán)境出發(fā)，對裝備進行的合理選擇，在保證系統(tǒng)穩(wěn)定性和可靠性的同時，有效減少了成本投入，為生產(chǎn)成本的核算以及生產(chǎn)效率的提高提供了準確的依據(jù)，為企業(yè)的持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展奠定了堅實的基礎(chǔ)。

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